Cast Кастинг өслегенә тәэсир итүче гомуми сәбәпләр
1. Чималның формасы, формалашкан ком кебек, түгәрәк, квадрат һәм өчпочмакка бүленә. Иң начары өчпочмаклы, аеруча зур җитешсезлекләр белән (ул резин ком модельләшкән булса, кушылган резиналар күләме дә артачак, һәм, әлбәттә, газ күләме дә бер үк вакытта артачак. Әгәр эскиз яхшы булмаса, ул тишекләр ясау җиңел), иң яхшысы түгәрәк ком. Әгәр дә ул күмер порошогы ком булса, ком катнашы (комның көче һәм дымлылыгы) тышкы кыяфәткә дә зур йогынты ясый. Әгәр дә ул углерод газы каты ком булса, бу нигездә каплауга бәйле.
2. Материал. Әгәр кастингның химик составы түбән марганец кебек тигезсез булса, җиңел булырга мөмкин һәм өслек материалы тупас булачак.
3. Кастинг системасы. Әгәр кастинг системасы акылсыз булса, ул җиңел кастингка китерәчәк. Seriousитди очракларда кастинглар коелырга мөмкин түгел, хәтта тулы кастинглар ясалмаска мөмкин.
Акылсыз шлак тоту системасы шлакның форма куышлыгына керүенә һәм шлак тишекләренең барлыкка килүенә китерәчәк.
4. Шлак ясау. Әгәр эретелгән тимердәге шлак чистартылмаса яки кастинг вакытында шлак блокланмаса, шлак форма куышлыгына кереп китсә, шлак тишекләре котылгысыз барлыкка киләчәк.
5. Кеше кулы белән ясалган, ваемсызлык аркасында ком чистартылмый һәм сандыкны япканда сандыкка төшми, ком формага кысылмый, яисә ком катнашы акылсыз, ком көче җитми, һәм кастинг трахома китерәчәк.
6. Күкерт һәм фосфор стандартларыннан артып китү кастингларда ярыклар китерәчәк. Производство җитештергәндә яки җитәкчелек иткәндә, бу кастингларның сыйфатын тәэмин итү өчен игътибарлы булырга тиеш.
Aboveгарыда телгә алынган сәбәпләр аларның кечкенә өлеше генә. Кастинг производствосының гел үзгәреп торган һәм тирән характеры аркасында, җитештерү вакытында очрый торган проблемалар еш очрый. Кайвакыт проблема килеп чыга һәм сәбәбен озак табып булмый.
二. Соры чуенның тупаслыгына тәэсир итүче өч төп фактор
Соры чуенның өслек сыйфаты өчен мөһим чара буларак, өслекнең тупаслыгы соры чуен өлешләренең матур кыяфәтен турыдан-туры билгеләми, шулай ук машинаның җиһаз сыйфатына һәм соры чуен өлешләренең хезмәт итү вакытына зур йогынты ясый. . Бу мәкалә соры чуен тимер өлешләренең өслеген тупаслыгын өч аспекттан яхшырту анализына юнәлтелгән: машина кораллары, кисү кораллары һәм кисү параметрлары.
1. Соры тимер өлешләренең тупаслыгына машина коралларының йогынтысы
Машина коралының каты каты булмавы, шакмакның төгәл төгәллеге, машина коралының зәгыйфь урнашуы, машина коралының төрле өлешләре арасындагы зур аермалар соры чуен өлешләренең өслегенең тупаслыгына тәэсир итәчәк.
Мәсәлән: әгәр машина коралының әйләнү төгәллеге 0,002 мм булса, бу 2 микрон бетү булса, теоретик яктан эш кисәген 0.002 ммнан түбәнрәк эшкәртү мөмкин түгел. Гадәттә, Ra1.0 өслегенең тупаслыгы булган эш кисәкләре әйбәт. Аны эшкәртегез. Моннан тыш, соры чуен үзе кастинг, шуңа күрә аны корыч өлешләр кебек җиңел эшкәртеп булмый. Моннан тыш, машина коралының шартлары үзе начар, бу өслекнең тупаслыгын тәэмин итүне кыенлаштыра.
Машина коралының катгыйлыгы гадәттә заводта куелган һәм аны үзгәртеп булмый. Машина коралының катгыйлыгына өстәп, шакмакны чистарту шулай ук көйләнергә мөмкин, подшипникның төгәллеге яхшырырга мөмкин һ.б. дәрәҗәсе билгеле бер дәрәҗәдә гарантияләнә.
2. Соры тимер кисәкләренең өслек тупаслыгына кисү коралларының эффекты
Корал материалларын сайлау
Корал материалының металл молекулалары белән эшкәртелә торган материал арасындагы якынлык югары булганда, эшкәртеләчәк материалны корал белән бәйләү җиңел, читек һәм масштаблы. Шуңа күрә, ябышу җитди булса яки сүрелү җитди булса, өслекнең тупаслыгы зур булыр, һәм киресенчә. . Соры тимер өлешләрен эшкәрткәндә, карбид кыстыргычларына Ra1.6 өслегенең тупаслыгына ирешү кыен. Аңа ирешеп булса да, аның корал тормышы бик кыскартылачак. Ләкин, BNK30дан ясалган CBN кораллары корал материалларының түбән сүрелү коэффициентына һәм искиткеч югары температурага каршы торуга ия. Тотрыклылык һәм киемгә каршы тору, Ra1.6 өслегенең тупаслыгы кисү тизлегендә карбидныкыннан берничә тапкыр югарырак эшкәртелергә мөмкин. Шул ук вакытта, коралның гомере карбид коралларына караганда дистәләгән тапкыр, һәм өслекнең яктылыгы бер Магнитуда яхшыра.
Корал геометрия параметрларын сайлау
Surfaceир өслегенең тупаслыгына зуррак йогынты ясаучы корал геометрик параметрлары арасында төп төшү почмагы Kr, икенчел төшү почмагы Kr 'һәм корал очының арк радиусы. Төп һәм икенчел төшү почмаклары кечкенә булганда, эшкәртелгән өслекнең калдык мәйданының биеклеге дә кечкенә, шулай итеп өслекнең тупаслыгын киметә; икенчел төшү почмагы кечерәк булса, өслекнең тупаслыгы түбәнрәк, ләкин икенчел төшү почмагын киметү җиңел тибрәнүгә китерәчәк, шуңа күрә киметү Икенчел үзгәрү почмагы машина коралының катгыйлыгы буенча билгеле булырга тиеш. Корал очының арк радиусының өслекнең тупаслыгына йогынтысы: Катылык рөхсәт ителгәч, өслекнең тупаслыгы кимиячәк. Re-ны арттыру - өслекнең тупаслыгын киметүнең яхшы ысулы. Шуңа күрә, Крның төп төшү почмагын киметү, икенчел төшү почмагы Kr 'һәм корал очының радиусын арттыру калдык мәйданының биеклеген киметергә, шуның белән өслекнең тупаслыгын киметергә мөмкин.
Корал инженерлары әйттеләр, “Эшкәртелергә тиешле эш кисәгенең катгыйлыгына һәм тупаслык таләпләренә нигезләнеп, корал очының арк почмагын сайларга киңәш ителә. Әгәр дә катгыйлык яхшы булса, зуррак дуга почмагын сайларга тырышыгыз, бу эшкәртү эффективлыгын гына түгел, өслеген бетүне дә яхшыртачак. "Ләкин нечкә валларны яки нечкә диварлы өлешләрне күңелсезләндергәндә яки кискәндә, системаның катгыйлыгы аркасында ешрак кечкенә кораллы радиус кулланыла."
Корал киеме
Кисү коралларының киеме өч этапка бүленә: башлангыч кием, гадәти кием һәм каты кием. Корал каты кием стадиясенә кергәч, коралның тузган тизлеге кискен арта, система тотрыксыз булырга омтыла, тибрәнү арта, өслекнең тупаслыгы үзгәрү диапазоны да кискен арта.
Соры чуен өлкәсендә күп өлешләр партиядә җитештерелә, алар продуктның сыйфат эзлеклелеген һәм җитештерү эффективлыгын таләп итә. Шуңа күрә, күп эшкәртү компанияләре коралларны каты киемнең өченче этабына кадәр көтмичә, коралны алыштырырга уйлыйлар, бу шулай ук мәҗбүри дип атала. Коралларны алыштырганда, эшкәртү компанияләре коралларны кат-кат сынап карыйлар, бу җитештерүнең гомуми эффективлыгына тәэсир итмичә, өслекнең тупаслык таләпләрен һәм соры чуенның үлчәм төгәллеген тәэмин итә ала.
3.Соры тимер кисәкләренең өслек тупаслыгына кисү параметрларының йогынтысы.
Кисү параметрларының төрле сайлануы өслекнең тупаслыгына зуррак тәэсир итә һәм аларга җитәрлек игътибар бирелергә тиеш. Тәмамлау - соры чуен өлешләренең өслеген тупаслыгын тәэмин итү өчен мөһим процесс. Шуңа күрә, бетү вакытында кисү параметрлары, нигездә, җитештерүчәнлекне һәм кирәкле корал гомерен исәпкә алып, соры чуен өлешләренең өслегенең тупаслыгын тәэмин итү булырга тиеш. Тәмамлауның кисү тирәнлеге эшкәртү төгәллегеннән һәм өслек тупаслыгы таләпләренә нигезләнеп тупас эшкәртүдән соң калган маржа белән билгеләнә. Гадәттә, кисү тирәнлеге 0,5 мм эчендә контрольдә тотыла. Шул ук вакытта, машина коралының катгыйлыгы рөхсәт иткәндә, коралның кисү эше тулысынча кулланылырга мөмкин, һәм югары кисү тизлеге соры чуен өлешләрен югары тиз эшкәртү өчен кулланылырга мөмкин.
4. Соры чуен өлешләренең өслегенең тупаслыгына башка факторларның йогынтысы
Мәсәлән, соры чуен өлешләренең үзләрендә кайбер кастинг җитешсезлекләре бар, нигезсез кисүче сыеклык сайлау, һәм эшкәртүнең төрле ысуллары соры чуен өлешләренең тупаслыгына тәэсир итәчәк.
Корал инженерлары әйттеләр, “Машина коралларының, кисү коралларының, кисү параметрларының өч төп факторына өстәп, сыеклык, соры чуен кисәкләрен кисү, эшкәртү ысуллары соры өслекнең тупаслыгына билгеле йогынты ясыйлар. Чуен тимер өлешләре, мәсәлән, борылу, тегермәнләү, соры чуен частьлар кызыксыз булганда, CBN кораллары шулай ук Ra0.8 өслегенең тупаслыгын эшкәртә ала, әгәр машина коралы, кисү параметрлары һәм башка факторлар рөхсәт итсә, бу аңа тәэсир итәчәк. корал тормышы. Specзенчәлекләрне эшкәртү шартларына карап бәяләргә кирәк. ".
5. Йомгаклау
Surfaceир өслегенең тупаслыгы машина өлешләренең эшенә турыдан-туры йогынты ясавын, һәм производствода өслекнең тупаслыгына тәэсир итүче факторларның күп яклардан булуын исәпкә алып, барлык факторларны да исәпкә алырга һәм өскә экономияле үзгәрешләр кертергә кирәк. кирәк булган тупаслык.
三、 Кастингның өске бетүен ничек яхшыртырга?
Сандугач
Осталык:
Бензин белән юыгыз (120 #) һәм кысылган һава белән киптерегез → Ком шартлавы → Комны кысылган һава белән бәрегез → Урнаштырыгыз һәм асыгыз → Зәгыйфь коррозия → Агып торган салкын су белән юыгыз → Электро-гальванизация яки каты хром.
Зәгыйфь коррозия процессы: w (күкерт кислотасы) = 5% ~ 10%, бүлмә температурасы, 5 ~ 10с.
Чистарту һәм сөртү ысуллары
Эш кисәген төгәллек яки бетү өчен махсус таләпләр аркасында ком белән капларга рөхсәт ителмәгәндә, өслекне чистарту өчен чистарту һәм сөртү ысуллары гына кулланыла ала.
адым:
EtПетролны сөртү (120 #). Майлы эш кисәкләре яки пычрак бензин кулланылганда, аларны чиста 120 # бензин белән юыгыз.
Comp Кысылган һава белән коры сугу.
Эрозия. w (гидрохлор кислотасы) = 15%, w (гидрофлор кислотасы) = 5%, бүлмә температурасы, дат бетерелгәнче. Әгәр дә дат артык булса һәм оксид масштабы бик калын булса, аны башта механик рәвештә кырып ташларга кирәк. Эшләү вакыты артык озын булырга тиеш түгел, югыйсә ул субстратның водородлашуына китерәчәк һәм бик күп ирекле углеродны фаш итә, нәтиҗәдә каплау өлешчә яки тулысынча эшләмәячәк.
Lim известь белән юу эш кисәгенең кристалл тактасын тулысынча фаш итә һәм яхшы бәйләү көче белән каплау ала.
⑤ Чайкагыз һәм сөртегез. Theир өстенә ябыштырылган известьны бетерегез.
Lation Урнаштыру һәм асылу. Чуен тимер өлешләренең электр үткәрүчәнлеге начар, шуңа күрә алар урнаштырылганда һәм эленгәндә нык элемтәдә булырга тиеш. Мөмкин кадәр күбрәк элемтә нокталары булырга тиеш. Эш кисәкләре арасы башка материаллардан эшләнгән электроплатланган өлешләрдән бераз 0,3 тапкыр зуррак булырга тиеш.
Act Активлаштыру. Активлаштыруның максаты - сөртү, монтажлау һәм башка процесслар вакытында барлыкка килгән оксид пленкасын чыгару. Формула һәм процесс шартлары: w (күкерт кислотасы) = 5% ~ 10%, w (гидрофлор кислотасы) = 5% ~ 7%, бүлмә температурасы, 5 ~ 10с.
Running Агым суы белән юыгыз.
E Электро-цинк каплау яки каты хром.
Пост вакыты: 26-2024 май
